به گزارش صبح دریانیوز ، استفاده از ضایعات محصولات و بازگشت آن‌ها به چرخه تولید می‌تواند علاوه بر افزایش تولید در محصول نهایی ، موجب صرفه‌جویی در هزینه‌ها و کاهش بهای تمام‌شده شود.

واحد بریکت‌سازی شرکت فولاد هرمزگان مجهز به یک دستگاه میکسر و دو دستگاه رولر پرس و تجهیزات جانبی است ؛ ظرفیت اسمی این واحد ۴۰ تن بر ساعت است که با فرض راندمان تولید ۸۵ درصدی و آماده‌به‌کاری ۶ هزار ساعتی این واحد در طول سال، توانایی تولید حداقل ۲۰۰ هزار تن محصول بریکت در سال را دارد.

با توجه به اهمیت کاهش هرچه بیشتر توقفات کارشناسان فولاد هرمزگان موفق شدند با اجرای پروژه طراحی و ساخت پلتفرم انتقال رول‌های ماشین پرس بریکت‌سازی در واحد احیا مستقیم توقفات ناشی از تعمیرات را کاهش و ایمنی فرایند را نیز به میزان قابل‌توجهی افزایش دهند.

علی نظری ، کارشناس نت مکانیک احیا بیان کرد :

کاهش ۲۴ ساعت زمان توقف تولید ؛ ماحصل نصب پلتفرم جدید

واحد بریکت‌سازی احیا مستقیم که بریکت تولید می‌کند نقش مؤثری در بازگشت نرمه‌های اسفنجی به چرخه تولید و شارژ به کوره‌های قوس الکتریکی دارد و از این حیث باعث کاهش چشمگیر هزینه‌ها (خرید آهن اسفنجی) می‌شود.

یکی از مهم‌ترین فعالیت‌های تعمیراتی بریکت‌سازی تعویض رول‌های ماشین پرس به‌دلیل ساییدگی سگمنت‌های آن است که همواره با مشکل جابه‌جایی رول‌ها مواجهه بود. قبلاً جهت تعویض رول‌های ماشین پرس باید جرثقیل‌های بوم بلند به کار گرفته می‌شد که با توجه به ماهیت این تجهیز، زمان تعویض رول‌ها و بالطبع توقف واحد افزایش پیدا می‌کرد. با بررسی این موضوع و با توجه به وزن زیاد رول‌ها (حدود ۷٫۵ تن) پلتفرمی جدید با آلیاژ خاص که دوام کافی داشته باشد طراحی شد. با ساخت و نصب پلتفرم طراحی‌شده، انتقال رول‌های ماشین پرس با ایمنی بیشتر و ‌زمان کمتر انجام گرفت.

استفاده از جرثقیل‌های سبک‌تر و کاهش ۱۹۲ نفر ساعت فعالیت تعمیراتی و کاهش ۲۴ ساعت زمان توقف تولید ماحصل نصب پلتفرم جدید است. واحد بریکت‌سازی شامل دو ماشین پرس و دارای چهار رول است که با توجه به ظرفیت اسمی تولید، سالانه باید رول‌های آن تعویض شوند.

در پایان، ضمن قدردانی از حمایت‌ها و مساعدت‌های بی‌دریغ معاونت بهره‌برداری و مدیریت واحد احیا مستقیم، از تمامی همکاران در واحد نگهداری، تعمیرات (نت) مکانیک احیا و واحد امور مهندسی و تعمیرات مرکزی و دفتر فنی قطعات یدکی که در طراحی و ساخت این پلتفرم صمیمانه همکاری کردند، تقدیر و تشکر می‌کنم.

محمدحسین صادقی ، تکنسین نت مکانیک احیا نیز گفت :

کاهش ۵۰ درصدی مدت‌زمان تعویض رول‌ها و افزایش ایمنی فرایند

یکی از مشکلات موجود هنگام تعویض رول‌های ماشین پرس بریکت‌سازی، جابه‌جایی آن‌ها از طبقه دوم بر روی زمین بود که به‌دلیل وزن بالای رول‌ها (حدود ۷٫۵ تن)، مدت‌زمان زیاد و نفر ساعت زیادی صرف این کار می‌شد. با نصب پلتفرم جدید، مدت‌زمان تعویض رول‌ها به نصف زمان قبلی کاهش پیدا کرد و همچنین ایمنی فعالیت به میزان زیادی افزایش یافت.

پایان خبر /